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(c) Jake Evill Design
In meiner Schulzeit war ich für meine Vielzahl an Knochenbrüchen bekannt. Nase, Schlüsselbein, Arm, Finger – alles dabei. Einmal musste ich gut sechs Wochen einen Gips tragen, weil ich beim Fußball spielen, sagen wir, “unglücklich gefallen” bin. Nur um zwei Wochen später wieder in der Ambulanz aufzutauchen, weil ich anscheinend nichts gelernt hatte. Der Grund war übrigens der selbe.
Mein letzter Knochenbruch liegt jetzt schon einige Jahre zurück aber an was ich mich immer erinnern werde, ist das der Gips den man tragen muss, die absolute Hölle ist. Die Dinger jucken und stinken und man schwitzt fürchterlich darunter – was vermutlich der Grund für den Geruch ist. Und man kann diesen Geruch noch nicht einmal loswerden, denn ins Wasser darf der Gips natürlich nicht.
All diese Probleme kennt auch Jake Evill, Absolvent der Victoria University von Wellington (Neuseeland). Sein Mittel gegen den nervigen Gips: der 3D-Drucker. Evill nennt den “Gips” aus dem 3D-Drucker Cortex. Im Moment, ist Cortex noch ein Prototyp; aber ein Prototyp mit Zukunft, wenn man sich die Popularitätsentwicklung von 3D-Druckern in der letzten Zeit ansieht.
Ich lasse wohl besser die Bilder sprechen, die Jake Evill auf seiner Webseite zeigt.
Cortex
Nach vielen Jahrhunderten voll von Schienen und unhandlichen Gipsverbänden, die der juckende und miefende Fluch von Kindern, Erwachsenen und auch der Betagten auf der ganzen Welt waren, bringen wir Knochenbruch-Unterstützung endlich ins 21. Jahrhundert. Die Cortex Exoskeletal Schiene bietet eine hoch technisierte und nach dem Trauma lokalisierte Unterstützung, die komplett belüftet, super leicht, für das Duschen geeignet, hygienisch, recycelbar und zudem auch noch stylisch ist.
Die Cortex Schiene verwendet Röntgenbilder und 3D-Scans vom der Fraktur des Patienten und generiert ein 3D-Modell in Relation zum Ort der Fraktur.
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(c) Jake Evill Design
Vorgehen:
Schritt 1: Röntgen-Bild
Von der betroffenen Extremität wird ein Röntgenbild angefertigt, um den Bruch und seine exakte Position zu identifizieren.
Schritt 2: 3D-Scan
Der Arm wird in 3D gescannt, um die exakten Dimensionen der Extremität zu definieren.
Schritt 3: 3D-Druck
Die Daten und Dimensionen werden in den Computer eingespeist. Die Schiene wird für die optimale Unterstützung von empfindlichen Regionen generiert und für die exakte Größe der Extremität angepasst, um einen idealen Sitz zu gewährleisten.
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(c) Jake Evill Design
Die beeindruckende Cortex Exoskeletal Schien ist in 3D gedruckt und einsatzbereit. Die eine Seite ist offen, um Zugang zu gewähren und rastet mit den eingebauten, strapazierbaren Verschlüssen ein. Es ist die extra verstärkte Membran in der Biostruktur zu sehen, die dafür optimiert ist, die größte Unterstützung exakt dort zu geben wo sie am stärksten gebraucht wird, aber währenddessen trotzdem den ganzen Arm unterstützt.
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(c) Jake Evill Design
Zu sehen ist die Daumen- und Handregion. Man bemerke, wie dünn die Cortex Exoskeletal Schiene ist und trotzdem extrem stabil und widerstandsfähig. Entgegen zu herkömmlichen Gipsverbänden kann der Patient ein langärmliges Shirt tragen.
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(c) Jake Evill Design
Hier sieht man die engere “Maserung” der Cortex Membran an der empfindlichsten Stelle des Arms des Patienten und trotzdem bleibt die gesamte Schiene belüftet und waschbar.
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(c) Jake Evill Design
Die gezeigte Cortex Exoskeletal Schiene passt sich bequem an den Arm des Patienten an, ist dabei sehr leicht aber gibt dennoch super starken Halt genau da wo er bei dieser speziellen Handgelenksfraktur gebraucht wird. Keine schwergewichtige, übelriechende Masse mehr für diesen vom Glück begünstigten Patienten.
Weil diskret und dünn, ist es kein Problem ein Hemd und Jackett über der Cortex Exoskeletal Schiene zu tragen.
Komplett waschbar, und für die Dusche geeignet ist sie auch noch umweltfreundlich.
Cortex hat ein einziges Manko, was Jake Evill allerdings schon erkannt hat. Es ist die Zeit.
At the moment, 3D printing of the cast takes around three hours whereas a plaster cast is three to nine minutes, but requires 24-72 hours to be fully set. With the improvement of 3D printing, we could see a big reduction in the time it takes to print in the future.
Man muss also drei geschlagene Stunden warten, bis der Druck denn endlich fertig ist. Aber wie bereits erwähnt, steckt die Entwicklung des 3D-Drucks noch in der Anfangsphase und wird sich mit der Zeit noch weiter entwickeln und demnach auch schneller werden.
Ich kann mich erinnern, dass ich mit meinen Brüchen teilweise länger in der Ambulanz ausharren musste, als die besagten drei Stunden. Von dem her bin ich es gewohnt zu warten. Und für so einen coolen Gips wartet man doch gerne.
Da lohnt es doch fast, sich den Arm zu brechen!
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